実は、蒸気は半分以上捨てている・・・！７９．８％の蒸気ロスを低減した事例！

株式会社船井総合研究所が運営している工場省エネ対策.ｃｏｍでは、
日本全国の工場省エネ事例を掲載しています！

今回は「蒸気ロスの低減」ついてご紹介します！

《実は多くの工場でトラップから蒸気が漏れている》
皆様の工場では、フロート式、バケット式、ディスク式などのトラップを使われているかと思いますが、これらのトラップには2つの“デメリット”があります。

“蒸気ロスが50%以上ある”こと“故障が多くメンテナンスコストが高い”ということです。
従来のトラップは、新品状態の時から蒸気漏れを起こしています。実は、新品のトラップでも、20%程度の蒸気が漏れているのです。これまで87%、152%、中には269%の蒸気漏れが発生しているケースもありました。

また、稼動部があるためよくウォーターハンマーが起き、壊れてしまい、メンテナンスコストがかかります。

以下でご紹介する事例企業は、蒸気漏れを起こさず、かつ、稼動部がない省エネトラップを採用して、蒸気の大幅な省エネとメンテナンスコスト削減を実現しています。

《工場における蒸気ロス低減事例》

事例(1) 食品工場A社の事例
A社では、特に健康食品の委託製造を行っています。
効率の良い設備稼働を意識していますが、
これまで蒸気の無駄にはまったく気付いていませんでした・・・

そこで省エネ型のトラップをテスト導入したところ、
蒸気ロスを66%低減することに成功しました！

蒸気漏洩の多いトラップから交換し、
最終的には全工場のトラップを交換していく予定です！

事例(2) 製薬工場B社の事例
製薬工場B社は、元々フロート式のトラップを使用していました。

他工場で省エネ事例が出ていることを知り、
省エネ型のトラップを自社でもテスト施工してみたところ、
なんと蒸気ロスが79.8%も低減しました！

金額にすると年間168万円もの損失を減らすことが出来ています！

事例(3) ガラス工場C社の事例
ガラス工場C社では、毎月約4,000tの蒸気を使用しています。
同社ではドレンを真空ポンプで還流させていましたが、
スチームハンマーが起き、度々故障していました。

蒸気の省エネはもちろんですが、
省エネ型のトラップはメンテナンスの手間も削減できると知り、
自社で1か所導入することにしました。

導入してみた結果、スチームトラップを取り換えてからは
故障がなくなり、修理費が削減しました！
また、蒸気量は500t～800t削減でき、
20%弱の蒸気量が削減できました！

蒸気ロスは意外と見落としがちな省エネのポイントです。

皆様の工場でも一度、蒸気漏れしていないか、メンテナンスコストが高くないかをぜひ、見直していただければと思います。
また、ほかにもボイラの省エネ事例をWEB上でご紹介しております！